Polster für die Bugkabine selbst herstellen – Teil 2

Im Jahr 2024 kaufte ich zusammen mit einem Freund ein Segelboot. Die 39 Jahre alte Dehler 25 war in einem, aus unserer laienhaften Sicht, guten Zustand. Trotzdem gab es die ein oder andere Baustelle. Eine der größten und offensichtlichsten waren die Polster der Bugkabine. Diese waren von den Jahren mitgenommen, zerschlissen und fleckig. Darauf wollten wir die Nächte auf unserer „Keep Swimming“ nicht verbringen. So startete ich eines der ersten Bootsprojekte – die Erneuerung dieser Polster.

Hier ist nun Teil zwei meines Berichtes zu dem Projekt. Im ersten Teil habe ich beschrieben, wie die alten Polster aussahen. Ein Plan wurde geschmiedet und mit Hilfe einiger Youtube-Videos der Firma Sailrite begannen die Vorbereitungen. Ich nahm Maß für die neuen Polster, bestellte die passenden Stoffe und die Kaltschaummatratze für das Innenleben der Liegewiese. Nun ging es an die praktische Arbeit. Die Stoffe mussten zugeschnitten und genäht werden.
Ob alles so klappte, wie ich es mir vorstellte und wie das Ergebnis aussieht, erfährst du in diesem Beitrag. Viel Spaß dabei.

Die Arbeit beginnt – der Zuschnitt

Die sperrige Kaltschaummatratze hatte sich einige Tage lang in ihre ursprüngliche Form ausbreiten können und nahm nun einen großen Teil des Bodens ein. Daneben lange breite Stoffrollen aus Ober- und Unterstoff. Kurzum, im Wohnzimmer wurde es langsam eng. Das musste ein Ende haben und so ging es ans Zuschneiden, immer mit dem Gedanken im Hinterkopf, dass ich mir nicht viele Fehler erlauben konnte. Es ist wie beim Friseur: Ist das Haar einmal ab, kann man es schlecht wieder ankleben.

Dem Schaum geht es an den Kragen

Um im Wohnzimmer Platz zu schaffen entschied ich mich, als Erstes die Kaltschaummatratze in die vorgesehenen drei Teile (für drei Polsterstücken) zu schneiden. Die Maße hatte ich mir notiert und am Computer nachgestellt. Diese Maße übertrug ich nun mit einem Edding, einem Maßband und einer langen, geraden Sockelleiste aus Holz auf die Matratze. Dabei achtete ich so genau wie möglich darauf, die Maße einzuhalten. Bei einer Kantenlänge von 230 cm bei dem größten Polsterstück gar nicht so einfach.

Da ich nicht über professionelle Schneidewerkzeuge wie die Mitarbeiter von Sailrite verfüge, musste ich mir mit Haushaltsmitteln behelfen. Im Internet wurde empfohlen, mit einem langen gezackten Brotmesser zu arbeiten. Ich besorgte mir also das Messer und versuchte einen Probeschnitt. Keine Chance. Die Sägebewegungen, die es brauchte, um durch die 10 cm starken Polster zu kommen, gerieten ungleichmäßig. Schlimmer noch, an den Schnittkanten riss der Schaum unsauber aus. Schnell legte ich das Brotmesser zur Seite und sah mich nach einem Ersatz um.

In meiner Küche fand ich ein japanisches Gemüsemesser. Es hatte eine riesige Schnittfläche und eine unglaublich scharfe Klinge (die meine Finger schon zu spüren bekommen hatten). Genau das Richtige. Ich legte die Klinge also möglichst gerade auf den vorgegebenen Edding-Strich und zog das Messer vorsichtig über den Schaum. Wie von selbst glitt es in einem geraden und tiefen Schnitt nach unten. Bevor ich ganz durch den Kaltschaum war, fiel mir zum Glück ein, dass es für den Holzboden im Wohnzimmer nicht so gut wäre, wenn sich das Messer in ihn einritzt. Ich besorgte also ein Holzbrett als Unterlage. 

So schnitt ich mich langsam und vorsichtig durch den Kaltschaum. Am schwierigsten war es darauf zu achten, die Klinge gerade zu halten. Die Schnittfläche musste immer genau senkrecht durch den Schaum schneiden. Ich ließ mir Zeit, überstürzte nichts. Schließlich hatte ich keine Ersatzmatratze für einen zweiten Versuch. Mit dem Ergebnis war ich zufrieden. Die drei Polsterstücke kamen auf einen Stapel, das Messer zurück in seinen Messerblock und ich wagte mich als Nächstes an das Zuschneiden des Stoffes.

Stoffe zuschneiden – oder eher löten?

Der Unterstoff, ein 3D AirMesh-Gewebe, welches für eine gute Luftzirkulation im Inneren des Polsters sorgen sollte, war der erste, leichtere Schritt beim Zuschneiden der Stoffe. Er konnte ganz einfach mit einer Schere geschnitten werden, ohne, dass er an den Kanten ausfranste. Einziges Problem: Die Stofffarbe war tiefschwarz. Als Näh-Novize verfüge ich nicht über Kreidestifte oder Ähnliches. Zum Anzeichnen der Schnittkanten musste ich mir also etwas anderes einfallen lassen. Ein neongelber Edding erwies sich als brauchbar. Ich konnte den feinen gelben Strich ausreichend gut sehen, um die große Schere gerade durch den Stoff zu führen. Bald lagen die drei Teile für den Unterstoff auf den zugeschnittenen Kaltschaum-Stücken. Es sah gut aus, alles schien zu passen.

Das beschichtete Polyester Gewebe für die Seiten- und Oberteile der Polster machte schon etwas mehr Arbeit. In dem Sairrite-Video, was während der Arbeit meine Bibel war, wurde empfohlen, den Stoff mit einem „Hot-Knife“ zu schneiden, um die Kanten gut zu verschmelzen. Ein solches Gerät, ich würde es nicht Messer nennen, verfügt über eine aufheizbare Klinge. So würde sich nichts auftrennen. Der Kunststoff-Anteil des Stoffes würde bei Berührung mit dem Messer schmelzen und die Klinge würde wie Butter durch den Stoff gleiten.

Natürlich hatte ich kein “Hot-Knife“ oder Heißschneider, wie es im Deutschen heißt. Ich hatte allerdings einen billigen kleinen Lötkolben mit einem Aufsatz, der über eine kurze Klinge verfügte. Dessen Kabel war gerade mal einen Meter lang. Macht nichts. Also Lötkolben hochheizen, Schnittkanten anzeichnen, Holzbrett als Schutz unter den Stoff und los gehts. Mühsam schnitt, oder besser schmolz ich mich Zentimeter für Zentimeter durch den Stoff. Erst die oberen Stoffteile, dann die Seitenteile. Es dauerte seine Zeit und die Dämpfe, die beim Schneiden entstanden, verursachten nach einer Weile ordentliche Kopfschmerzen. Aber irgendwann war die Arbeit geschafft und die mehr oder weniger akkurat ausgeschnittenen Stoffteile lagen vor mir. Jetzt war ich bereit für die Nähmaschine.

Bevor es im nächsten Abschnitt endlich mit dem Nähen der Polster losgeht, hier noch ein Hinweis. In dem Video von Sailrite wird empfohlen, die Kanten der Seitenstoffe einen Zentimeter kleiner zuzuschneiden als die Kaltschaum-Teile. So soll sichergestellt werden, dass der Stoff schön eng um den Schaum sitzt. Ich kann nur empfehlen, sich an dieses Vorgehen zu halten. Beim Hineinstopfen der Schaumstücke in die fertigen Stoffmäntel wird man über diese Entscheidung fluchen. Habe ich auch getan. Aber die Alternative oder besser die Gefahr ist, dass der Stoff sonst zu lose über dem Schaum hängt und unschöne Falten wirft, die man nur schwer wieder „ausbügeln“ kann.

Alles ist bereit, jetzt schwinge ich Nadel und Faden

Wie schon geschrieben bin ich kein Nähprofi oder habe Erfahrung im Herstellen von Textilien für Boote. Entsprechend fehlt mir viel Equipment, das für erfahrenere Segler wahrscheinlich selbstverständlich ist. Ich mache das beste aus dem, was ich habe. Das gilt auch und vor allem für meine Nähmaschine. In den Videos von Sailrite sieht man die Arbeitstiere unter den Nähmaschinen. Alles ist aus Metall, überall ist viel Platz und die Nadel stampft auch durch mehrere Lagen festen Stoff, ohne sich zu beschweren.

Meine Nähmaschine ist im Vergleich vermutlich ein alter Klepper, den man früher in Richtung Leimfabrik, heute hoffentlich zu einem Gnadenhof gebracht hätte. Ich erstand das gute Stück für 30 Euro gebraucht bei Kleinanzeigen und musste mich erst einmal mit der Benutzung vertraut machen. Dann kaufte ich stärkere Nadeln und festes Jeans-Garn und hoffte, dass alles schon gut werden würde. Während meiner Arbeit an den Polstern habe ich die Maschine besser kennengelernt. Ich musste Knäule entfitzen und abgebrochene Nadeln austauschen.

Nach den Bugkabinen-Polstern habe ich die Maschine noch für viele andere Nähprojekte, sowohl bootsbezogen als auch für Geschenke genutzt. Es war genau der richtige Schritt, mit einer preiswerten Nähmaschine zu starten. Besseres Equipment kommt dann automatisch, nach und nach. Natürlich sieht nicht jede Naht perfekt aus und im Laufe der Zeit werden sich einige vielleicht lösen. Für den Anfang reichte mir diese Lösung aber vollkommen aus.

Außenkanten mit Reißverschluss

Als Erstes waren die Außenkanten der Polster dran. Eigentlich kein Problem, da diese einen Rahmen bilden und nur an den kurzen Kanten miteinander verbunden werden müssen. Wäre da nicht der Reißverschluss. Jedes Polster sollte an der längsten Kante einen besitzen, durch den man die Matratze in die Stoffhülle schieben kann. Das Einnähen des Reißverschlusses ist im Sailrite-Video zum Glück detailliert erklärt. Da ich damit noch keine Erfahrung hatte, hielt ich mich haargenau an die Anleitung. Den Endlos-Reißverschluss dafür kaufte ich bei Amazon.

Ein Tipp zwischendurch zur Wahrung des Hausfriedens: Natürlich stieß ich während der Arbeit oft auf frustrierende Situationen. Eine Naht riss, die Nähmaschine verklemmte sich oder die Nadel brach sogar ab. Ohne den ein oder anderen Fluch ging das (zumindest bei mir) nicht vonstatten. Manchmal musste ich die Arbeit für ein paar Stunden ruhen lassen, um das Projekt vor lauter Ärger nicht aufzugeben. Für die großen Näh-Sessions wählte ich daher Tage, an denen meine Freundin nicht daheim war. So bekam sie von meinem Ärger zumindest nichts mit. Nun zurück zum Stoff.

Nachdem ich die Reißverschluss-Seiten erfolgreich genährt hatte, musste ich die Kanten aneinandernähen, sodass ein Rahmen entstand. Dabei ist darauf zu achten, dass die richtigen Seiten beim Nähen aufeinanderliegen. „Links auf links“, wie man so schön sagt. Ich überprüfte daher vor jeder Naht mehrmals, ob die Stoffteile richtig herum angeordnet sind. Wie schon beim Messen und Schneiden können Fehler durch ruhiges und sorgfältiges Arbeiten vermieden werden. 

Die Stoffstücke heftete ich mir mit kleinen Plastikklammern zusammen, damit sie beim Nähen nicht verrutschen. Von der Verwendung von Stecknadeln würde ich abraten. Jedes zusätzliche Loch in der Stoff-Beschichtung macht das Polster anfälliger für Wasser. Nach kurzer Zeit hatte ich die Rahmen der Außenwände fertig. Eigentlich war es wirklich einfach. Doch die komplizierten Nähte sollten erst noch kommen.

Die Kanten mit dem Oberteil verbinden

Der Rahmen, also die Seiten der Polster, waren fertig. Nun hieß es, diese an die jeweiligen Oberteile anzubringen. Ich legte die oberen Kanten des Rahmens links auf links auf das Oberteil. Wieder kamen die Plastikklammern zum Einsatz. Ich stieß so langsam auf das Problem, dass ich mit großen, recht starren Stoffstücken und einer kleinen Nähmaschine hantieren musste. Hier half der große Wohnzimmertisch, den ich komplett leer räumte. So stieß ich beim Nähen nichts um.

Das viereckige Polster ließ sich halbwegs einfach nähen. Die kleine Aussparung für den Kielkasten war etwas knifflig aber alles machbar. Mein Endgegner waren die beiden Spitzen der großen Polster, die nach ganz vorne im Bug zeigen. Diese Spitzen zu nähen war (entschuldigung) die Pest! Zu viel Stoff, alles lag im Weg und ich wusste weder ein noch aus. Ich schob und zerrte unbeholfen an den Stoffteilen und dann geschah, was geschehen musste. Mir brach erst die erste, kurz darauf auch die zweite Nadel. Ich muss die Stoffe während des Nähens so gezogen haben, dass die Nadel beim Auf und Ab gegen die Stichplatte prallte und zerbrach.

Dies war der Moment, an dem ich kurz davor stand, das Projekt aufzugeben. Ich musste erst einmal Abstand gewinnen und einen freien Kopf bekommen. Ein paar Tage Pause waren genau das Richtige. Das half. Ich bestellte mir neue Nadeln und ging wieder an die Arbeit, ganz vorsichtig, langsam und geduldig. Die Spitzen der beiden dreieckigen Polster sind bei weitem nicht perfekt geworden. Beim nächsten Mal würde ich anders herangehen. Aber es war geschafft. Ober- und Seiten-Stoff waren verbunden und ich sah wieder eine Chance, das Projekt zu einem erfolgreichen Ende zu bringen.

Unterteil annähen und Kaltschaumstücke „einlegen“

Den unteren Stoffteil mit der Kante zu Verbinden war ähnlich schwer, wie zuvor das Oberteil an die Kante zu nähen. Jetzt wusste ich allerdings, worauf ich mich einließ. Ruhe bewahren und sich Zeit lassen. Das hilft bei den meisten schwierigen Näharbeiten. Auch hier waren, wie erwartet, die spitzen Winkel das größte Problem. Ich klemmte wieder alles zusammen und machte mich an die Arbeit. Wie das nun mal so ist: Irgendwann ist auch die beschwerlichste Arbeit getan. So konnte ich endlich die Stoffe über die Reißverschlüsse von innen nach außen wenden und hatte die fertigen Polsterhüllen vor mir. Schön sahen sie aus. Klar, die ein oder andere Unsauberkeit erkannte ich natürlich. Für das erste Mal aber war es doch gut gelungen.

Nun musste man nur noch die Kaltschaum-Stücke in die Hüllen schieben oder? Ha! Nur noch… von wegen. Ich erinnere an den einen Zentimeter, der beim schneiden des Seitenstoffes weggelassen werden sollte, damit sich alles schön straff über den Schaum zieht. Als ich mich mit dem Schaumstücken abmühte, fühlte es sich an, als würden 10 cm fehlen. Viel zu eng schienen die Hüllen zu sein. Stück für Stück musste ich den Kaltschaum in den Stoff drücken. Immer darauf bedacht, dass keine Naht reißt. Es dauerte ewig, bis ich die Polster endlich fertig hatte und die Reißverschlüsse vorsichtig zuziehen konnte. Da kommt man richtig ins Schwitzen.

Doch dann lagen sie vor mir. Drei Polsterteile, neu, fast faltenfrei und strahlend blau. Ich war stolz, das muss ich schon zugeben. Ich hatte es geschafft. Die Polster sahen ordentlich aus, zumindest, wenn man nicht allzu genau hinschaute und nicht wusste, wo man nach Missgeschicken suchen muss.

Die fertigen Polster – nicht perfekt aber gut

Was ist also mein Fazit zu den neuen Polstern? Zuerst einmal sehen sie wirklich toll aus. Den Schlaf-Test haben sie auch schon mehrfach bestanden, ohne dass Nähte aufgegangen sind. Die Farbe gefällt mir und passt zum Boot. Das Geld und die Zeit, die ich in die Polster gesteckt habe, war es allemal wert.

Außerdem habe ich viel gelernt und würde einiges beim nächsten Mal anders machen. Aber das gehört eben zum Prozess dazu. Meine drei größten Lessons Learned sind:

• Ein UV-beständiger Stoff könnte auf lange Sicht besser sein. Bisher habe ich noch nicht festgestellt, dass der Stoff ausbleicht oder durch Sonne geschädigt wird. Das Fenster der Bugkabine ist nicht groß. Trotzdem würde ich beim nächsten Mal ein klein wenig tiefer in die Tasche greifen und auf Nummer sicher gehen.
• Spitze Winkel würde ich versuchen zu vermeiden. Diese haben beim Nähen Arbeit gemacht und Frust gebracht. Diese Ecken verschwinden ohnehin ganz vorne im Bug, wo im Boot gerade mal die Füße hinreichen. Bei zukünftigen Polstern würde ich die letzten 10 Zentimeter der Spitze zugunsten einer kurzen Kante, die sich besser nähen lässt, opfern.
• Man braucht nicht unbedingt jedes teure Equipment, die besten Maschinen oder die hochwertigsten Materialien. Statt der professionellen Industrienähmaschine hat es eine gebrauchte für 30 Euro auch getan. Anstelle einen Hot-Knife ging ein einfacher alter Lötkolben. Ein langes Schneiderlineal? Eine halbwegs gerade Sockelleiste funktioniert ebenfalls. 

Es lohnt sich, bei einem solchen Projekt selbst anzupacken, anstatt etwas Gefertigtes zu kaufen. Es macht Spaß, etwas zu erschaffen, dass man dann beim Segeln nutzt. Und da die Keep Swimming neben den Polstern der Bugkabine auch zwei Liegeflächen im „Hauptraum“ hat, wird das nächste Polsterprojekt nicht lange auf sich warten lassen.

Damit will ich den zweiten Teil meines Berichtes zu den selbstgemachten Bugkabinen-Polstern abschließen. Ich hoffe, der Text war für dich interessant und kann dir vielleicht sogar bei einem eigenen Polsterprojekt helfen. Hast du selbst schon Polster für dein Boot hergestellt? Dann teile diese Erfahrungen gerne in den Kommentaren weiter unten. Ich bin gespannt, was du berichtest.

Ahoi und bis bald.

Links:

Sailrite Youtube – How to Sew Your Own V-Berth Cushions Like a Pro (https://youtu.be/FFL26in2Vtg?si=hYpFPduieLdehAtI)
Sairrite – How to Make a Keystone Cushion for a Boat’s V-Berth (https://youtu.be/dVAd70ctHxU?si=G8ae7Ywuy3gcmW0q)
Stoffkontor – Hauptseite (https://www.stoffkontor.eu/)
Stoffkontor – Oxford Polyester Gewebe 600D Farbe Adria Blau (https://www.stoffkontor.eu/search?search=10232)
Stoffkontor – Netzgewebe Möbelstoff 3D Artikel „Air Mesh“ (https://www.stoffkontor.eu/search?search=27162)